Celem szkolenia jest praktyczne wprowadzenie uczestników w uwarunkowania i założenia procesu problem solving, jako grupy narzędzi Lean Manufacturing. W zakresie realizowanych warsztatów główny nacisk został położony na wdrożenie systemu rozwiązywania problemu i konkretne przykłady jego zastosowania, na kształtowanie proaktywnych postaw pracowniczych. Zajęcie szkoleniowe wpierw skupiają się na analizie różnych case’ów i następnie na ćwiczeniu metod problem solving. Po uzyskaniu wymaganego poziomi wiedzy uczestników, drugiego dnia realizowany jest warsztat wyłącznie skupiony na specyfice pracy Klienta (obróbka CNC i branża). Całość realizowana jest między innymi z uwzględnieniem technik: 5Why’s, 5W+1H, RCA i diagram Ishikawy, metody heurystyczne, formularz A3, elementy TRIZ, diagram Pareto, diagram Spaghetti, Kaizen i PDCA, elementy autonomous maintenance, focused improvement.
Tematyka traktowana jest wdrożeniowo tzn. spojrzenie na prace ma charakter „paretowski”. Przyjęto założenie, iż metody i techniki Lean mają być wdrażane tam, gdzie faktycznie przynosi to największe korzyści. Nakład pracy porównywany jest w sposób ciągły do spodziewanych wyników.
Szkolenie uświadamia uczestnikom, iż problemy mimo tego, że wyglądają na pierwszy rzut oka jak przyczyny, nimi nie są. Zła diagnoza marnuje czas i zasoby, dlatego ważne jest, aby zbierać dane i systematycznie je analizować. W trakcie szkolenia występuje również odniesienia do tematów miękkich – celem podtrzymania komunikacji i motywacji w zespole.
Cele szkolenia, korzyści:
- Opanowanie praktyki użycia narzędzi Problem Solving.
- Warsztatowe przećwiczenie nabytych umiejętności z wykorzystaniem narzędzi Problem Solving.
- Zrozumienie synergii problem solving do innych metod Lean Manufacturing.
- Nabycie umiejętności definiowania podejścia do problemu – rozwiązywanie problemu i doskonalenie codziennej pracy (Lean Thinking).
- Opanowanie procesu postępowania z możliwą eskalacją problemu.
- Nabycie umiejętności organizacji procesu szukania rozwiązań i prawdziwych przyczyn.
- Podniesie poziomu wiary we własne możliwości, rozwój inicjatywy i kreatywności, a nie czekania na polecenia przełożonych.
- Nauka konstruktywnego i systematycznego formułowania rozwiązania, skupionego na korekcie procesu, redukcja tak częstego uciekania do świata „kto jest winny”.
Adresaci szkolenia:
- Kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych).
- Kierownicy produkcji, zmian.
- Operatorzy, brygadziści, mistrzowie.
Program szkolenia
Dzień 1
Wprowadzenie w temat szkolenia:
- podstawy Lean Manufacturing,
- ćwiczenie: określanie priorytetów i miejsc wdrażania usprawnień.
Rola Kaizen i skojarzonych narzędzi:
- KAIZEN i rola problem solving w PDCA, czyli co i kiedy używać,
- ćwiczenie: bycie SMART w PDCA.
Wyodrębnienie i określenie „PROBLEMU”, charakterystyka prac:
- określenie celu,
- poszukiwanie przyczyn,
- działania korygujące,
- standaryzacja.
Organizacja pracy zespołu problem solving – Team Problem Solving:
- zasady współpracy w zespole,
- budowanie zespołu,
- zarządzanie motywacją,
- komunikacja w zespole.
Ćwiczenia: metoda 5Why’s.
Ćwiczenia: metoda 5W+1H.
Ćwiczenia: metoda RCA i diagram Ishikawy.
Ćwiczenia: diagram Pareto.
Drzewo usterek FTA.
Dzień 2
Warsztaty – narzędzia problem solving użyte we własnej specyfice pracy. Praktyka i symulacja – celem warsztatu jest faktyczne wykazanie i zaprezentowanie skuteczności użycia narzędzi problem solving we własnej specyfice pracy. Uzyskane efekty są prezentowane i omawiana na forum szkolonej grupy.
Metodyka rozwiązywania problemów 8D, kiedy należy stosować:
- D0 – Przygotowanie do procesu 8D,
- D1 – Powołanie zespołu 8D,
- D2 – Opis problemu,
- D3 – Wprowadzenie tymczasowych działań zaporowych,
- D4 – Zdefiniowanie i weryfikacja przyczyny głównej,
- histogram,
- D5 – Wybór i weryfikacja stałych działań korygujących,
- D6 – Wprowadzenie i zatwierdzenia stałych działań korygujących – PDCA,
- D7 – Wprowadzenie i zatwierdzenia stałych działań korygujących – zapobieganie ponownym wystąpieniom problemom,
- D8 – Podziękowania, celebracja i uznania dla zespołu 8D.
Raport A3:
- omówienie metody,
- ćwiczenie praktyczne.
TRIZ w obszarze problem solving – rozwój produktów.
Podsumowanie zajęć.
Rozkład godzinowy: pierwszy dzień: 10:00 – 17:00, drugi dzień: 9:00 – 16:00