Planowanie, harmonogramowanie i sterowanie produkcją z APS i MRPII

Procesy produkcyjne funkcjonują zawsze w konkretnej specyfice biznesu. Żeby opanować stosowanie technik i metod planistycznych trzeba poznać interakcje konkretnych działów i specjalizacji w organizacji. W planowaniu i harmonogramowaniu produkcji obok rozwiązań prowadzących kalkulacje sekwencyjnie, jak MRPII (Manufacturing Resource Planning) stosowanie są coraz częściej rozwiązania prowadzące obliczenia bardziej „w czasie rzeczywistym” – typu APS (Advanced Planning and Scheduling). APS wymaga zrozumienia zbieżności między stosowanymi algorytmami kolejkowania harmonogramów, a celami (np. wydajność, redukcja przezbrojeń), jak i opanowania zasad zarządzania priorytetami zleceń. Użycie metod APS służących zaawansowanemu harmonogramowaniu powoduje, iż koniecznym staje się zawarcie w programie tematów dotyczących podnoszenia stabilności procesów (np. stabilność normatywów technologicznych) – za pomocą TOC (Theory of Constraints) i wybranych technik Lean.

W trakcie szkolenia realizowanych jest wiele warsztatów mających na celu wykazanie wpływu jakości planowania na skuteczność poprawy wskaźników np. wymagany poziom rotacji zapasów i poprawa poziomu obsługi klienta. Wykonywany jest również warsztat symulujący pracę fabryki obejmujący zgodne z pryncypiami APS harmonogramowanie produkcji, zarządzanie wąskimi gardłami i priorytetami zleceń, sterowanie rotacją zapasów, realizację wielu zadań związanych z planowaniem zarówno od strony materiałowej, jak i różnego rodzaju nośników zdolności. Ćwiczone jest również użycie Kanban dla wsparcie sterowania procesem wytwórczym, zasady podtrzymania „flow” i Pull.

Szkolenie przekazuje wiedzę techniczną (np. możliwości i ograniczenia systemów informatycznych klasy ERP, czy też powszechne rozwiązania w … Excel’u), jak realizować typowe prace planistyczne jednocześnie pamiętając o dobrych praktykach promowanych przez ASCM®/APICS®. Spotkanie ułatwia zrozumienie wielu interakcji zachodzących na styku działów współpracujących w obszarze planowania. Wskazuje na konkretnych case’ach z projektów (np. wdrożenia/integracje narzędzi ERP) dalsze kierunki rozwoju.

Cel szkolenia

Można powiedzieć, iż celem nadrzędnym szkolenia jest opanowanie metod i technik dot. planowania, harmonogramowania i sterowania, zrozumienie wielu interakcji zachodzących na styku różnych działów, jak i wskazanie na konkretnych przykładach kierunków rozwoju „zderzając” ze sobą koncepcję MRPII z APS, jak i Lean z TOC.

Korzyści

praktyczne zarządzanie zasobami przez wąskie gardła, opanowanie TOC/MBC np. Drum Buffer Rope i wiele innych powiązanych z tematem metod,
otrzymanie bardzo dużej ilości przykładów z projektów – ciągły benchmarking metod planistycznych,
nabycie pewności w pracy z wykresami Gantt’a,
rozstrzyganie sprzecznych celów/priorytetów z użyciem konkretnej argumentacji – wskaźniki,
warsztatowe opanowanie metod prowadzenia planowania, harmonogramowania i w pewnym stopniu sterowania produkcją,
poznanie koncepcji, zasad i metod zarządzania produkcją w ramach narzędzi z grupy APS i MRPII,
nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych (też „wyjście” po za swój dział i poprawa interakcji z innymi departamentami),
poznanie możliwości skutecznych technologii w obszarze wsparcia raportowania, „wystawiania” potrzebnych danych do zbiorczego dashboard np. MES, SCADA, wybrany software jak Crystal Reports, itd.
użycie wybranych narzędzi Lean np. 5S, SMED, poka-yoke, Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie) mając na celu redukcję odchyleń miedzy planowanymi, a realizowanymi harmonogramami,
w gospodarce materiałowej rozumienie różnicy i praktyczne stosowanie dwóch wskaźników „dostępność do obiecania” i „planowana dostępność magazynowa”,
integracja szkolonych osób, zachęcanie do dyskusji o dobrych praktykach poprzez testowanie własnych planistycznych przyzwyczajeń/nawyków w angażujących warsztatach,
opanowanie zasad prowadzenia audytu swoich praktyk planistycznych dla np. określenie priorytetów wdrażania usprawnień – Oliver Wight.

Program szkolenia

Dzień I

Wprowadzenie do planowania, harmonogramowania i sterowania produkcją:

określenie oczekiwań i celów uczestników zajęć,
uniwersalność metod planistycznych – od produkcji, dystrybucji po prywatne życie,
wskaźnik OTP (Order to Payment Process) – czas od rejestracji zamówienia klienta do realizacji płatności,
minimum, które trzeba spełnić dla osiągniecia „victory” w planowaniu,
spójne i sprzeczne cele wewnątrz firmy, a jakość planowania,
spójne i sprzeczne cele partnerów gospodarczych, a jakość planowania (przykłady),
cele stojące przez planowaniem, przed harmonogramowaniem i sterowaniem produkcją.

Dobór narzędzi planistycznych, w zależności od specyfiki danej firmy:

typy i rodzaje procesów wytwórczych – przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych,
zaprezentowanie różnych metod planowania w zależności od relacji high/low mix/volume, dostępności zdolności wytwórczych, dyskretnej lub procesowej produkcji,
pytania w konsultingu, typowo zadawane przy doborze narzędzi planistycznych – zgodnie z zasadą „podobne pytania, różne odpowiedzi prowadzące do indywidualnie dopasowanego modelu planowania”.

Planowanie zasobów produkcyjnych – MRPII:

planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w APICS®/ASCM®,
stosowanie kalkulacji na poziomie grupy asortymentowej, czyli rodziny produktów/usług,
horyzont/granica planowania i granica popytu,
plan operacji i sprzedaży – S&OP, integracja w procesie planowania różnych działów,
cztery strategie łączenia planu sprzedaży (SP) i planu produkcji (PP): chase, level, hybrid, subcontracting; ich zalety i wady,
długoterminowa weryfikacja dostępności zasobów dla grup asortymentowych – RP/RRP (Resource Requirements Planning).
główny harmonogram produkcji – MPS:
- praktyczne użycie dwóch wskaźników – ATP (dostępne do obiecania) i PAB (planowana dostępność magazynowa),
- przeliczanie planu produkcji do głównych harmonogramów,
- zasady prowadzenia MPS i zabezpieczenie możliwości skutecznej realizacji finalnego harmonogramu „montażu” – FAS,
- zasady wprowadzania korekt do głównego harmonogramu produkcji na podstawie kalkulacji planowanej dostępności magazynowej, jak i zapasów bezpieczeństwa.
- MPS jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta.
Zgrubne planowanie zdolności produkcyjnych (load profile i weryfikacja wąskich gardeł przy przyjmowaniu zamówień) czyli RCCP.

Warsztat – stabilność i skuteczność procesów planowania w oparciu o Beer Game:

przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT) – cel to poprawianie poziomu rotacji zapasów, jak i wskaźnika poziomu obsługi klienta,
budowa relacji pomiędzy poszczególnymi uczestnikami procesu planowania („walka” lub synergia poszczególnych podmiotów),
jak jakość przetwarzania informacji w procesie planowania wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw,
agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po warsztacie) – prezentacja wyników w kolejnym dniu szkolenia, dane są przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne).

Dzień II

Prezentacja wyników Beer Game – dyskusja:

zaprezentowanie tzw. „Bullwhip Effect” powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążeń nośników zdolności, jak i zmiany poziomu zapasów magazynowych,
obsługa w planowaniu popytu zależnego i niezależnego,
identyfikacja czynników podnoszących koszty,
zaproponowanie rozwiązań mających na celu podniesienie efektywności planowania – dobór strategii.

Problematyczne interakcje pracownicze w procesie planowania:

kompletność danych w procesie przygotowania produkcji,
problem całkowitego braku dostępu do prognoz handlowych i formułowanie prognozowania przez … zakupy,
przyczyny tzw. „wrzutek na wczoraj” w tzw. „okres zamrożony” harmonogramu,
uśrednianie kosztów między zleceniami,
identyfikacja cech pozycji zakupowej, np. rodzaj powierzchni, kolor,
brak aktualnych danych w systemie np. stany magazynowe,
indywidualne zestawienia danych on-demand, czyli jak skutecznie rozwijać ergonomiczne dashboard’y informacyjne,
rozwój standaryzacji,
system motywacyjny kojarzący pracowników z procesami, a nie tylko z działami.

Teoria ograniczeń TOC i zarządzanie przez ograniczenia MBC, koncepcje Goldratt’a:

praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji, harmonogramowaniu, wizualizacji i sterowaniu „wąskimi gardłami” produkcyjnymi,
metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu” np. Drum Buffer Rope,
wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń.

Warsztat Shop Floor Game – symulacja planowania i harmonogramowania, balansowania zdolności produkcyjnych; praca zgodna z dobrymi praktykami APS (zaawansowane planowanie i harmonogramowanie):

uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania i harmonogramowania (praca z wykresami Gantt’a) produkcji w warunkach ograniczonych zdolności produkcyjnych,
zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert z rynku, jak i minimalizują koszty celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku finansowego,
rozwijana jest wrażliwość dotycząca identyfikacji wąskich gardeł (TOC) i skupieniu na nich procesu harmonogramowania,
gra pozwala zrozumieć zależności między budową struktur materiałowych, marszrutami, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, współpracą z kooperantami, realizacją zakupów, a decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych np. zapasy bezpieczeństwa i zapewnienia terminowej realizacji zleceń,
warsztat ćwiczy również podejmowania decyzji „make or buy”.

Dzień III

Prezentacja wyników warsztatu Shop Floor Game:

podsumowanie wyników symulacji i zaprezentowanie najlepszych praktyk w harmonogramowaniu,
dyskusja o narzędziach wspierających skuteczne harmonogramowanie.

Planowanie potrzeb materiałowych, zarządzanie rotacją zapasów – gospodarka materiałowa i „wysterowanie” zasad kalkulacji wielkości partii dla poszczególnych indeksów pozycji magazynowych:

czynniki kosztowe w zarządzaniu zapasami,
kalkulacja planowania potrzeb materiałowych – MRP i krytyczna rola zakupów (np. wiarygodne LT dostaw),
kształtowanie poziomu zapasów w zależności od profilu produkcji i przyjętej strategii przedsiębiorstwa,
wielowymiarowa analiza zapasów (np. ABC, XZY i wiele innych) dla uzyskania grup indeksów i przyporządkowania im zasad określania wielkości partii,
zapas bezpieczeństwa – SS, a zapas minimalny,
zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej np. voice picking, light picking, RFID.

Advanced Planning and Scheduling – know-how wdrażania i stosowania:

infinite kontra finite – harmonogramowanie przy limitowanych zdolnościach,
typowe obszary aplikacji np. MTO (produkcja pod zamówienie/zlecenie), limitowane zdolności, złożone operacje i produkty, high mix low volume,
rodzaje monitorowanych zdolności – maszyny, ludzie, narzędzia, środki transportu, opakowania, powierzchnia magazynowa, działania remontowe,
metody harmonogramowania wprzód/ wstecz/ na punkt centralny – CPS, redukcja przezbrojeń i macierze przezbrojeń, poprawa terminowości, wygładzanie obciążeń i inne częto wykorzystywane algorytmy w harmonogramowaniu,
warunki skutecznego użytkowania APS – szczegółowość migrowanych i aktualizowanych w trakcie pracy danych, integracja z MES i rejestracja realizacji zleceń online, wysoka wymagana moc obliczeniowa.

Przykłady całkowicie indywidualnie rozwiniętych modeli planowania:

hybrydyzacja metod MRPII, APS i innych – rozwijanie indywidualnej strategii dla planowania produkcji,
analiza case’ów wdrożeń, szytych na miarę rozwiązań do planowania, harmonogramowania i sterowania produkcją – przykłady z projektów, całkowicie nieszablonowe rozwiązania.

Użycie wybranych metod Lean Manufacturing dla poprawienia wiarygodności używanych w harmonogramowaniu danych np. normatywów technologicznych:

krytyczny dla sukcesu użycia APS cel redukcji przyczyn prowadzących do odchyleń między planowanymi, a realizowanymi harmonogramami,
zasady prowadzenia analizy procesów jednocześnie redukując margines błędu w zebranych danych,
wdrażanie wybranych techniki Lean tam, gdzie to jest potrzebne (nie wszędzie), podejście Paretowskie,
pomiar poprawy stabilności cykli produkcyjnych,
Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie) i równoważenie mix-u produkcyjnego,
visual management w sterowaniu produkcją wsparty przez 5S (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain) do poziomu Poka-Yoke,
redukcja postojów w tamach TPM – przykłady wdrożeń.

Warsztat z Lego – Kanban produkcyjny i transportowy dla obsługi Pull w sterowaniu produkcją:

pacemaker w procesie produkcyjnym,
zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
szkolona grupa w symulowanej fabryce ćwiczy, jak wdrożyć i używać system Kanban,
obliczanie ilości kart/pętli Kanban,
rozwiązania manualne i elektroniczne.

Nowoczesne narzędzia informatyczne we wsparciu zarządzania produkcją – systemy klasy ERP (Enterprise Resource Planning) i inne rozwiązania:

systemy ERP, kierunki rozwoju software – w oparciu o doświadczenia z SAP i IFS; rozwiązaniami typu APS lub oparte o MRPII,
zasady postępowania przed, przy i po wdrożeniu – wskazania najbardziej typowych pułapek i potknięć,
proste i tanie rozwiązanie problemu wystawiania danych z wielu źródeł do indywidualnych dashboard (paneli informacyjnych) np. Crystal Reports.

Zakończenie zajęć:

podsumowanie i follow-up (praca domowa),
zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
literatura i rekomendowane metody prowadzenia audytu stosowanych praktyk w planowaniu,
ankiety i sesja ocen.

Dyskusja, odpowiedzi na pytania.

Rozkład godzinowy: pierwszy dzień: 10:00 – 17:00, drugi dzień: 9:00 – 16:00, trzeci dzień: 9:00 – 16:00